NECソリューションイノベータ
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GoodFactory賞を受賞し、生産革新を徹底しているNEC 福島工場が
生産性・品質を高めるために採用した次の一手！
NEC 福島工場での圧倒的な成果
（2年間、現場作業支援ソリューションを運用した結果）
作業訓練の期間が1/3
ベテラン作業員ですら
生産性が20％UP
生産性が20％UP
改善サイクルが40倍
（月1回が日に2回）
（月1回が日に2回）
「作業訓練の期間が1/3」について
■新しい作業者の習熟期間が1/3に短縮
現場作業支援ソリューションは、製品・機種に応じて作業手順を音声で指示。「カバーをボルトで取りつけてください」「ネジを4本締めてください」といった具体的な指示がアナウンスされるので、はじめてラインに入った作業者でもスムーズに仕事を進められます。NEC 福島工場では、新しい作業員が平均7日間で目標作業時間を達成しました。作業手順書を使用していた従来の習熟期間の1/3に短縮できたことになります。
■標準作業を音声ガイドで作りこみ
作業指示と作業記録は、タブレット端末と作業者の声によって行います。タブレットがアナウンスした指示を作業者が実施し「OK」と発話することで、一つの作業項目が完了するのです。指示出しから完了までの時間は、このソリューションが自動的に記録。そのデータから作業者が手間取る作業を見える化することで、標準作業を改善できます。
作業指示と作業記録は、タブレット端末と作業者の声によって行います。タブレットがアナウンスした指示を作業者が実施し「OK」と発話することで、一つの作業項目が完了するのです。指示出しから完了までの時間は、このソリューションが自動的に記録。そのデータから作業者が手間取る作業を見える化することで、標準作業を改善できます。
■安定したサイクルタイムを実現
現場作業支援ソリューションを活用すれば、作業の初心者でも短期間でベテラン作業者と同等の作業スピードになります。ベテランが習熟の浅い作業者をサポートする応受援の回数も減るので、安定したサイクルタイムを実現できるのです。
現場作業支援ソリューションを活用すれば、作業の初心者でも短期間でベテラン作業者と同等の作業スピードになります。ベテランが習熟の浅い作業者をサポートする応受援の回数も減るので、安定したサイクルタイムを実現できるのです。
■標準作業に沿った音声ガイド
現場作業支援ソリューションの大きな特長は、タブレットと対話するように作業できることです。作業手順書を使っていたころのように、文字を読んで作業工程を確認する必要もありませんし、作業項目が終わるごとにペンでチェックをつける必要もありません。アナウンスされた通りに作業を進められるので、人為的なミスも防げるようになります。
■発話による電子帳票の自動引継ぎ
作業者の交代もスムーズです。従来は作業者がかわるたびに別の作業者への引継ぎが必要でした。その分だけ作業が止まることになり、作業効率が低下します。現場作業支援ソリューションでは作業をすべて自動で記録しているため、端末に「交代する」と発話するだけで引継ぎが完了。作業を中断する時間を短くできるようになりました。
作業者の交代もスムーズです。従来は作業者がかわるたびに別の作業者への引継ぎが必要でした。その分だけ作業が止まることになり、作業効率が低下します。現場作業支援ソリューションでは作業をすべて自動で記録しているため、端末に「交代する」と発話するだけで引継ぎが完了。作業を中断する時間を短くできるようになりました。
「ベテラン作業員ですら生産性が20％UP」について
現場作業支援ソリューションの活用で、熟練の作業者も生産性を20％アップすることができました。ビスを15本留める作業を例とした場合、ビスの配膳位置によってはビスを手に取りづらく、作業完了までの時間にバラツキがありました。現場作業支援ソリューションを活用することによって、実施しづらい作業をその場で改善。体感だけでなく計測した時間によって、効果を確認できます。この繰り返しによって標準作業を最適化できるので、ベテラン作業者の生産性大きくアップしたのです。
「改善サイクルの高速化」について
作業時間のバラツキを見える化できるのも魅力です。仮に、ある作業の終了までの標準時間を400秒～500秒と設定していたとします。しかし、すべての作業者が毎回、この範囲のなかで完了できるとは限りません。図の例ではBA-2の作業者の作業時間に大きなバラツキがあることがわかります。こうしたデータはいままで、人の手によって集計するしかありませんでした。作業者の後ろにストップウォッチを持った別の作業者が立ち、作業時間を計測していたのです。現場作業支援ソリューションによって、自動的に作業のバラツキを記録し、データを見える化することで、「どの作業にバラツキがあるのか」「どうすれば安定化できるのか」といった改善サイクルを高速化することができます。
作業にバラツキや異常があった場合、BIツール等と連携することで管理者に自動的にアラームで通知することも可能です。管理者はこれによってリアルタイムで問題を把握。現場に駆けつけ状況をヒアリングできます。さらにエクセルで状況を詳細に分析し、異常が起きた原因を特定できるのです。これをもとに標準作業自体を改善すれば、同じ原因による異常の再発防止に役立ちます。
実際にどのように活用しているのか？活用例のご紹介
部品配膳で活用
装置組立で活用
装置梱包で活用
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