物流を支える倉庫管理とは

倉庫管理とは

倉庫管理の一般的な業務は、倉庫内にある商品に関するすべての作業について管理をすることです。商品が入荷してから、保管・出荷するまでの間、最も良い状態で商品が配送先まで届くように倉庫現場は段取り・管理しなければなりません。倉庫管理は倉庫内での業務を効率化し、誤配送のリスクを軽減するために行う管理作業です。具体的に倉庫管理には、入荷管理、出荷管理、在庫管理があります。

• 入荷管理
  仕入先から届いた商品を倉庫で受け入れ、保管棚に格納するまでを管理します。倉庫に届けられた商品と入荷予定情報と差異がないかを確認します。この作業を入荷検品と言います。その後、商品ごとに決められた保管エリア、棚（ロケーション）に格納します。これを入庫（棚格納）と言います。

• 出荷管理
  出荷オーダーに対し、倉庫から該当する商品を取り出し出荷先へ配送するまでを管理します。出荷予定情報にある商品が在庫されているかチェックし、在庫があれば出荷すべき商品を探し、集める作業（ピッキング作業）を行います。ピッキングされた商品が間違っていないかを確認するために出荷検品をします。その後、配送先ごとに商品を梱包し伝票を添付するなどの出荷手配をします。

• 在庫管理
  倉庫内の商品の保管場所と在庫数を管理します。品切れのものは補充をし、商品の特性に合わせた状態で保管できているかの確認を行います。同じ商品であれば、商品は入荷した順番に出荷するのが原則です。そのため、入荷期日や保管期間、出荷予定日など、出荷許容期限についても管理します。

倉庫管理が抱える課題の原因

慢性的な人手不足と言われる物流業界ですが、物流需要がたかまるなか、倉庫業務はますます重要となります。EC活用が増え、取り扱う商品や種類、配送先も多くなり、多頻度小口配送が増えている状況です。これにより倉庫管理は複雑となり、ミスが発生しやすい状況になると言えます。現場が直面している課題については、以下「倉庫現場の課題から考える、使えるWMSとは」の記事をご参照ください。

こういった状況になる背景には、どのような原因があるのかを確認してみます。

出荷優先の現場体制

物流業務において、正しい時間に正しい荷物を正しい場所へ届けることは大前提です。配送先へ届けることが最優先のサービスであるため、倉庫現場では出荷作業が優先されます。この状況下で取り扱い物量が増加すると、ますます出荷作業に追われることになり、入荷作業をあと回しにせざるを得ないケースも少なくありません。
しかし、商品が入庫してきたにもかかわらず出荷作業が優先されている場合、商品は入荷場に仮置きされたままとなるため、保管棚の在庫が欠品となる可能性があるほか、出荷作業の合間に慌てて入荷作業をすませた結果、間違った情報で入荷検品や保管棚へ格納してしまい、間違った情報で在庫管理をすることになります。

従業員の育成が行いにくい業務環境

倉庫現場の従業員は、時間に追われながら作業を行うことが日常的です。また、パート・アルバイトを雇用しているケースでは、担当者の入れ替わりも多いため、現場作業の習熟度が上がりにくい状況です。新しいシステムを使い、倉庫業務全体の効率化を図るにしても、現場の従業員が使いこなせなくてはなりません。そのためのトレーニングを行う必要がありますが、長時間労働になりやすい環境では、業務中にトレーニングのための時間を確保することが厳しいと言えます。

作業の属人化による特定人材への依存

倉庫管理は、商品の特徴を把握し、配送先からの発注内容やタイミングの把握、倉庫内の棚やその他の設備の状態など、さまざまな要素を総合的に理解しておかないと遂行できません。そのため、倉庫管理業務はベテラン従業員をはじめとした特定のスキル・知識をもつ人材がその管理・作業を担うことが多くなります。それにより、特定の人材への都度確認が頻発することで業務が滞るだけでなく、特定の人材が不在の場合や異動を伴った場合に業務がストップしてしまうことも少なくありません。

倉庫管理の課題を解決するためには

上記の課題解決をサポートする仕組みとしてWMSがあります。WMSの基本的な役割とそのメリットについては、以下「物流を支えるWMSの機能と重要性を考える」の記事をご参照ください。

WMSが果たす役割

倉庫管理業務の効率化をサポートするWMSには、主に入荷管理機能、在庫管理機能、出荷管理機能、棚卸管理機能、帳票・ラベル発行機能が搭載されています。
WMSはさまざまな製品が提供されていますが、ここではNECソリューションイノベータが提供しているULTRAFIX/WMSの特長的な機能を題材に倉庫管理の内容を確認してみます。

• 現場にフィットしたシステム業務フロー
  少ない画面で入出荷管理や在庫管理ができ、帳票出力なしに次作業に進むこともできます。
  時間に追われる入荷業務ではHT（ハンディターミナル）で入荷検品を行うことができ、そのタイミングで在庫生成します。そのため、保管ロケーションに移動しなくても在庫引当ができ、欠品を回避できます。これにより、慌てることなく出荷作業が落ち着いたタイミングで、適切な保管場所に格納が行えます。

• 作業効率UPできるロケーション管理
  フロア・エリア・列・段・間口など、お客様のロケーション定義に合わせたロケーション設定が可能です。
  また、設定したロケーションごとに入荷棚入れやピッキングの際にひと筆書きやジグザグといった作業の順番設定、保管エリア単位にピッキング方式を指示することも可能です。
  このような細かな設定ができるので、作業効率化が図れます。

• 出荷時の梱包作業を効率化
  出荷作業の際、どの梱包資材を使って商品を梱包するか熟練者と初心者でバラツキがでてしまいます。また、梱包が何個口になるかも、梱包作業が完了しないとわからないでしょう。このような状況が発生しないよう、出荷予定の段階で注文に対する梱包資材の自動選択や個口数を算出できるため、梱包作業者の経験に問わず梱包資材の選択精度が平準化し、事前に個口ラベルや配送伝票を準備することが可能です。
  それらを可能にし、梱包作業の効率化を実現する箱詰めシステムについては、以下「箱詰め計算エンジン」のホワイトペーパーをご参照ください。

まとめ：倉庫管理を改善するには課題の見える化と検証が重要

日々の物量変化や慢性的な人手不足が起きている倉庫現場において、ミスなく効率的な倉庫管理を行うのは簡単なことではありません。しかし、こうした状況を改善するためにも、従来の勘や経験に頼るのではなく、倉庫業務の見える化が重要であり、デジタル化を図る必要があります。
そのためにも、WMSを導入するのであれば、どのような機能やデータを活用すれば現状の業務状況や課題が洗い出せるかを理解しなければ改善につなげられません。自社での検討が難しければ、専門企業に相談し事例を聞くなど、さまざまなアドバイスを得ながら進めることも成功の近道です。
WMSによって入出荷管理・在庫管理をデジタル化し、どこにボトルネックがあり、どういった改善をすればよいか、このような分析・検証が行える倉庫管理を実現していくことが今後の物流を支えるカギと言えるでしょう。